पॉलिस्टर तंतूंची उत्पादन प्रक्रिया ४

खंडित प्रक्रिया (बॅच प्रोसेस) : पॉलिस्टर तंतू निर्मितीच्या सुरुवातीच्या काळात या प्रकारची प्रक्रिया वापरली जात होती. या प्रक्रियेमध्ये बहुवारिक वाळवून त्याचे लहान चिप्समध्ये रूपांतर केले जाते. नंतर वितळ कताई प्रक्रियेमध्ये या चिप्स पुन्हा वितळवून त्यापासून तंतू तयार केले जातात. या प्रक्रियेचा एक फायदा म्हणजे बहुवारिकीकरण व कताई करणारे कारखाने एकाच ठिकाणी असावे लागत नाहीत. बहुवारिकीकरण करणाऱ्या कारखान्यात फक्त बहुवारिकाच्या चिप्स तयार केल्या जातात. या चिप्स ज्या ठिकाणी तंतूंची निर्मिती करावयाची असते त्या कारखान्यात नेण्यात येतात. परंतु बहुवारिकाच्या वाळलेल्या फिती तोडून, त्याच्या चिप्स करण्याच्या प्रक्रियेमध्ये काही बहुवारिके तुटून, त्यांची लांबी कमी होण्याची शक्यता असते. तसेच वेगवेगळ्या वेळी येणाऱ्या चिप्सच्या दर्जामध्ये काहीशी असमानता असू शकते. आणि यामुळे तंतूचा दर्जा थोडासा खालावतो. शिवाय वितळलेले बहुवारिक आधी थंड करून गोठवणे आणि नंतर कताईच्या वेळी पुन्हा वितळवणे यासाठी जास्त ऊर्जा खर्च होते. याशिवाय चिप्सच्या वाहतुकीचा खर्चही वाढतो. परिणामी या पद्धतीने उत्पादित केलेल्या तंतूंचा उत्पादन खर्च काही प्रमाणात जास्त असतो.     
ब) सलग प्रक्रिया : या प्रक्रियेमध्ये बहुवारिकीकरणाची प्रक्रिया आणि कताई प्रक्रिया एकमेकांस जोडून असतात. बहुवारिकीकरणामध्ये तयार होणारा बहुवारिकाचा वितळलेल्या स्वरूपातील द्राव पाइपद्वारे थेट वितळ कताई यंत्रात नेण्यात येतो आणि तंतूंची कताई करण्यात येते. ही प्रक्रिया कमी खर्चाची असून या प्रक्रियेद्वारा निर्माण करण्यात येणाऱ्या तंतूंचा दर्जाही काही प्रमाणात अधिक चांगला असतो.
सन १९७० नंतर या संबंधित तंत्रज्ञानात खूपच प्रगती झाल्यामुळे एस्टरीकरण, बहुवारिकीकरण आणि कताईप्रक्रिया या सलगतेने केल्या जातात. त्यामुळे होणारे फायदे पुढीलप्रमाणे : सलग प्रक्रियेमुळे उत्पादकता वाढून उत्पादन खर्च कमी होतो, तसेच सलग प्रक्रियेमुळे गुणवत्ता सुधारते आणि सातत्यही येते. या एकत्रित प्रक्रियेमुळे गुणवत्ता नियंत्रण करणे सोपे पडते, म्हणून आज ही प्रक्रिया अधिक प्रमाणात वापरली जाते.